La Supply Chain de Bosch face à la COVID-19

(les situations peuvent évoluer de manière imprévisible et extrêmement rapide, sans qu’il ait été possible de les anticiper)

La demande client s’apparente à des montagnes russes : nos clients ont subi une chute vertigineuse des ventes pendant quelques mois en 2020, due aux périodes de confinement, puis une forte augmentation des demandes en 2021. En effet, la crise des semi-conducteurs a entrainé des arrêts de production des véhicules neufs, boostant ainsi considérablement le marché de la rechange automobile. Une situation qui devrait perdurer, au vu des délais de production des voitures neuves. Cette très forte augmentation, imprévue, a engendré une baisse significative des stocks et un taux de service « on full » dégradé.

(incertain : il est de plus en plus difficile de prévoir les évènements à venir avant d’y être confronté et l’expérience acquise ne suffit plus)

Tout d’abord, nous avons rencontré des difficultés pour nous procurer certains matériaux et composants, ce qui ralentit les chaînes de production.

Les capacités de production sont également impactées par l’évolution de la COVID-19 à travers les différentes zones géographiques dans le monde et des décisions gouvernementales (confinement, coupure énergétique …). Ces fermetures temporaires d’usines ou absences de main d’œuvre non prévues engendrent des difficultés qui pénalisent les capacitaires de production.

Face à cette incertitude, nous devons ajuster nos plannings de production.

(L’analyse et la compréhension des situations sont devenues difficiles, du fait de l’augmentation des informations et de leur interdépendance. Un changement minime peut avoir d’importantes conséquences qui n’ont pas pu être identifiées)

À la pénurie des matières premières vient s’ajouter une saturation du transport maritime mondial qui n’arrive pas à répondre à la demande. Les ports en Asie sont congestionnés : nous enregistrons environ 1 mois de retard en moyenne dans le transport en provenance d’Asie, avec de fortes pénuries de conteneurs et de navires. La pénurie dans le transport maritime et les matières premières créent une explosion de nos coûts, les tensions avec les fournisseurs sont fortes.

(Il n’y a plus de rapport évident entre les causes et leurs effets. Tout et son contraire peuvent arriver au même moment, générant des paradoxes et des contradictions qui créent de la confusion et remettent en cause ce que l’on croyait savoir)

Dès 2015, nous avons lancé un grand projet d’envergure pour automatiser notre entrepôt central de Karlsruhe. Un budget de 100 millions a été alloué sur 6 ans afin d’augmenter la productivité et l’ergonomie des postes de travail.

Automatisation du magasin grande hauteur, système de convoyage vertical et horizontal, acquisition de moyen d’élevage pour supprimer les ports de charge de nos collaborateurs, formation gestes et postures, groupe de travail etc...

Tout a été pensé pour faciliter le travail de nos collaborateurs au quotidien, avec une pénibilité moindre. Ces améliorations concernent toutes les zones de l’entrepôt, de la réception à l’expédition des marchandises.

Cette transformation permet :

• D’accroître le nombre de lignes de commandes expédiées de 30 %
• D’augmenter les surfaces de stockage de 50 %
• De renforcer notre flexibilité
• De répondre avec réactivité à la forte croissance et la demande fluctuante de nos clients

Ce projet a été classé parmi nos priorités, afin de nous assurer une vision « end to end » de notre supply-chain. Nos programmeurs et logisticiens ont fluidifié les échanges en connectant les données du « Go to source » à « Go to market ».

À la clé : une vision complète de notre schéma logistique, à court, moyen et long terme, à travers des Dashboard. L’activation d’alertes nous permet également une bien meilleure proactivité.

Le lean management et l’agilité font historiquement partie de l’ADN de la culture Bosch. Jusqu’alors, nous travaillions en coopération avec les différents départements. Toutefois, l’optimisation de la digitalisation au sein de nos méthodes de travail et de notre organisation au quotidien, nous permet d’aller encore plus loin. En effet, nous évoluons désormais dans une logique de co-création. Les collaborateurs se mobilisent autour d’un projet ou d’une problématique et c’est l’intelligence collective qui fait émerger la solution

Ne pas se laisser déborder par la pression du monde VUCA, apprendre et réajuster, faire toujours du mieux que l’on peut, travailler dans un esprit collaboratif, autant d’enseignements qui, durant la crise, tirent Bosch vers le haut.

De nouvelles ambitions concernant l’Europe s’inscrivent pour dessiner le visage de la rechange automobile de demain :

• Engager des investissements supplémentaires : doter de nouvelles lignes de production des dernières technologies. L’objectif : réduire les cycles de production et augmenter la capacité de production pour livrer dans les meilleurs délais le marché européen
• Consolider notre autonomie de production en Europe : Deux nouvelles lignes de production ont été lancées fin 2021 et trois nouvelles lignes sont en préparation pour être opérationnelles fin 2022. Ainsi, nous ferons preuve de plus de réactivité en raccourcissant notre cycle de production et notre temps de livraison

Depuis plusieurs années, nous instaurons des réunions régulières avec nos clients, afin d’optimiser nos schémas logistiques respectifs. Ces moments d’échanges et de partage dédiés à la logistique de travail sont devenus vitaux pour la bonne continuité de notre activité et ont été renforcés. Nous nous lançons comme objectif avec nos clients, d’être au plus près du marché, de capter les tendances et d’être proactif. Grâce à un travail collaboratif nous procédons à des réajustements et nous définissons ensemble, les priorités en fonction de la situation logistique et de la tendance de certaines familles de produits à l’instant T.